【壓縮機網】中化新網訊 由中石化石油機械股份有限公司自主研發的國內首臺高含硫天然氣壓縮機組，日前在四川普光氣田101站實施500小時工業試驗。增壓開采期間，該站最大排量達40.99萬立方米/天，最大可實現每日新增氣量8.65萬立方米，壓縮機組運行安全穩定，各項數據優于設計要求，其中振動數值達到優級，機組正常運行具備條件。這標志著石化機械突破關鍵核心技術難題，成為國內首家掌握高含硫壓縮機組研制與應用技術的企業。

　　據介紹，高含硫壓縮機對抗腐蝕性、密封性、安全性要求高，是天然氣壓縮機中的高端品種，此前依賴進口。石化機械堅持“端牢能源飯碗”，先后攻克結構設計、耐腐材料、焊接工藝、整機試驗等難關，掌握了高含硫壓縮機開發的核心科技和自主知識產權，解決了抗腐蝕、防泄漏、安全性、可靠性等難題，在國內率先掌握適用于含硫化氫8%以上天然氣體環境下運行的壓縮機研發與制造技術。

　　在高含硫壓縮機組現場調試過程中，石化機械2名工程師24小時輪流值班，加緊調試和監測，及時排查和整改機組。在空載試機前，他們仔細檢查壓縮機組啟機程序、油路是否正常、各部位螺栓緊固狀態、軸瓦間隙、電機對中等，逐個閥門單點測試，用氮氣對各個部位進行氣密性驗漏，確保達到空載條件。在壓縮機72小時加載試機期間，他們做好機組運行的數據記錄，每2個小時巡檢1次，確保了現場工業試驗取得成功。在高含硫天然氣壓縮機組500小時工業試驗期間，工作人員對機組展開24小時監控巡檢，仔細測量、記錄機組的電流、溫度、壓力、振動等各項實時參數，為機組后續的應用做好數據支撐。

　　國產高含硫壓縮機組的推廣應用，將為我國酸性氣田的開發、穩產和增產提供核心裝備支撐。