工業壓縮機作為通用機械，目前的耗電量已超過每年2000億度，達到全國總用電量的6%，在紡織化纖等行業的用電占比已高達40%。

與水、蒸汽和天然氣等其他工業流體介質相比，由于壓縮空氣來自于大氣，泄漏也不會帶來污染和安全問題，壓縮空氣的跑冒滴漏和壓縮空氣系統的節能在很多企業重視程度一直相對較低。近些年，一些企業迫于節能壓力，開始重新認識壓縮機的能耗，壓縮機也開始成為被關注的節能對象。

壓縮機區別于很多工業設備，其購置成本只占其全生命周期成本的10%不到，而80%以上是耗電成本。例如，一臺250?kW的壓縮機的年運行用電約為216萬度，折合電費150萬元，五年運行電費可達750萬元，而其購置成本通常不超過50萬元。所以，選用能效高的壓縮機、構筑智能匹配負載的壓縮機群控制網所帶來的經濟效益尤為顯著。

圍繞單臺壓縮機的節能，目前廠家主要致力于非滿載時低功耗運行技術，例如采用寬載高效電機，降低卸載時油氣分離桶內壓力，內置變頻電機，卸載一定時間后自動停機，設置排空自動調節裝置等。而對于多臺壓縮機機群的節能，負載匹配供氣技術成為其主線，例如壓縮機變頻改造，壓縮機群專家控制系統，壓縮機臺數控制，末端壓力遠程控制等。

最近，航空領域常用的故障預測與健康管理（Prognostics and Health Management，PHM）技術也開始用于壓縮機，該技術可讓用戶可以監視壓縮機是否一直處于高效健康運行狀態。

壓縮機作為壓縮空氣系統的上游設備，其節能盡管具有很好的節能效益，但仍受到工藝壓力和工藝流量的局限。壓縮空氣系統的整體節能還需要站在系統節能的角度，更多地關注末端用氣設備。我們不僅要改變大馬拉小車現象（稱之“節能”），還需使小車變得更輕（稱之“省能”）。通常，省能的效果更為明顯。例如，在我中心對5臺以上壓縮機群供氣的系統的節能改造上，壓縮機房的負載匹配供氣改造節能5%~10%，而管道優化、末端用氣設備改造和堵漏等可以貢獻15%～20%。(end)